Diseño en Operación de Salas Blancas en la Industria Farmacéutica

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21/01/2025 12:00

En la industria farmacéutica, las salas blancas desempeñan un papel crucial para garantizar la calidad y seguridad en la fabricación de medicamentos. Estos entornos controlados están diseñados para minimizar los riesgos de contaminación y cumplir con estrictas normativas internacionales, como las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP).

El diseño y operación eficiente de una sala blanca no solo aseguran la integridad del producto, sino que también optimizan los procesos productivos y reducen costos a largo plazo. Desde la elección de materiales hasta la implementación de sistemas de control de flujo de aire, cada detalle es fundamental para mantener la esterilidad y la eficiencia.

En este artículo, exploraremos los aspectos clave del diseño de salas blancas, sus beneficios en la producción farmacéutica y las mejores prácticas para evitar contaminaciones. Descubra cómo estos espacios contribuyen a garantizar medicamentos seguros y de alta calidad, cumpliendo con las demandas del mercado y las normativas regulatorias.

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SALAS BLANCAS EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA

Nuestras salas blancas se clasifican de forma más estricta y con mayores requerimientos de calidad en clases altas y con menos en clases bajas. Existen innumerables ejemplos que explican cómo debe ser la separación entre clases para evitar contaminaciones.

Pero existen unas salas a las que llamaremos de intercambio, en las que el personal y los materiales transitan de una clase inferior a una superior. Los materiales y las personas proceden de zona no clasificada y siguen hacia la zona de dosificación, siguiendo una secuencia de pasos que evitan la entrada de contaminación a las salas blancas.

En el diseño de las salas se tienen en cuenta criterios en reposo (renovaciones, piping, ubicación de la maquinaria, etc) y cuesta pensar cómo se comportará nuestra sala en operación cuando un lote esté envasándose con el personal en la sala.

Las autoridades sanitarias revisan nuestra documentación inicial con los datos de nuestras cualificaciones que evidentemente, cuadran con el diseño inicial. Posteriormente, en la visita a planta, se juzga un lote en operación. Es ahí donde las inspecciones notarán cómo se ha ejecutado nuestra instalación. Es decir, si el flujo de personas, producto y materiales es correcto, repetitivo, sin movimientos bruscos y si el producto está protegido en todo momento. Si encuentran situaciones anómalas solicitarán los procedimientos de trabajo para ver si están cumpliendo o no. Y si lo que han visto y leído no les gusta, seguirán preguntando hasta llegar a una conclusión final. Esta conclusión puede reflejarse en las temidas 483 de la FDA o en algún defecto crítico que represente la no autorización de la nueva instalación.

Es un momento complicado: los instaladores han cumplido con lo pactado, la propiedad ha pagado religiosamente a todo el mundo y los clientes o accionistas esperan. Para evitar esta situación desagradable de difícil solución debemos dar unos pasos atrás. Lo primero es tener claro qué vamos a envasar y cuál es el proceso desde la llegada de los camiones con materiales hasta la expedición. Una vez tenemos esto claro, vamos avanzando hasta llegar a las salas blancas.

ASPECTOS CLAVE PARA EL DISEÑO DE SALAS BLANCAS EN OPERACION

En las salas blancas hay que preguntarse lo siguiente antes de pasar al diseño:

¿Cómo va a entrar el material de una clase a otra?
¿Cómo va a entrar y salir el personal en los vestuarios de entrada y de salida?
¿Qué sucede con el material fungible que debemos desechar: bolsas, material sobrante, restos de fabricación?
¿Cómo van a entrar y salir los carros, bandejas y tools de la zona a la hora de lavarlos?
¿Cómo van a entrar y salir las piezas de formato que hay que lavar?
¿Cómo van a entrar el material de acondicionado?
¿Hay desagües? ¿Cómo los separamos de una zona blanca?
¿Hay conexiones abiertas de servicios o de DIP-SIP?
¿Qué sucede con el lote en curso en caso de avería?
¿Dónde se pueden cruzar dos lotes diferentes en curso? ¿Pueden cruzarse?
¿Qué sucede con los residuos? ¿Qué sucede con los residuos HPAPI

Todas las preguntas de flujo deben solucionarse antes de empezar con el diseño de salas. Todas estas preguntas implican respuestas desde logística hasta microbiología, pasando por ventas y mantenimiento y el resto de áreas de planta incluido HSE. La verificación de las respuestas correctas a las preguntas previas al diseño, debemos tenerlas preparadas siempre porque son las que todo auditor lleva en la agenda.

RETOS COMUNES EN LA IMPLEMENTACIÓN DE SALAS BLANCAS

En la figura 1 se representa mediante diagrama de Venn el esquema previo al diseño de las salas. Los conjuntos (cirulos) representan cada componente que va a entrar y/o salir de la sala y las propias salas. Las zonas comunes a dos círculos son subconjuntos, que son el principal objetivo de este artículo. Dependiendo de la operación que se realice, de las políticas de la compañía y de si se trata de un sólido, semisólido, líquido, inyectable o HPA-PI, serán necesarios más o menos conjuntos. A modo de ejemplo, se presenta el diagrama con una sencilla sala de dosificación de líquidos no inyectables. El diagrama nos presenta 6 subconjuntos, los cuales necesitan de un análisis en profundidad. En concreto interactúan el personal, el producto a dosificar, el utillaje, el material de envasado, los elementos de transporte y la evacuación en caso de emergencia. En algunos casos, estos subconjuntos serán una simple puerta con unas determinadas características de enclavamiento y estanqueidad y en otros, pueden llegar a ser un autoclave, un pasa materiales VHP u otra sala intermedia. Hablemos de cada uno de los subconjuntos que llamaremos barreras. Estas impiden el paso de personal y materiales de una clase a otra sin un tratamiento previo. (Figura 2)

EL PERSONAL

Accede y sale por vestuario. A discutir si es necesario el doble vestuario, uno de entrada y otro de salida.
El vestuario se diseña acorde al criterio de la barrera. Es decir, identificando una zona sucia y otra limpia en la sala de intercambio. (Figura 3)
No accede a otras salas con el vestuario de la sala de dosificación a no ser que vaya a la parte limpia de la sala barrera.
No contacta en ningún momento con el producto.
Está formado y cualificado en las operaciones que va a realizar.
Las personas que deben estar en la sala son las procedimentadas, incluso en caso de avería.
El diseño debe ayudar al operador marcando en el suelo las zonas clave y proporcionándole los gadgets necesarios para que trabaje de forma cómoda y repetitiva, evitando imprevistos.

PRODUCTO A DOSIFICAR

El producto puede fabricarse en las misma sala de dosificación o llegar desde el exterior. En este sentido, tenemos tres opciones: que el producto llegue por una red de conductos desde la zona de fabricación, por comunicación con el nodriza de la sala contigua o entrando el nodriza a sala. En este último caso, deben realizarse las operaciones de descontaminación necesarias del reactor por la parte exterior de las ruedas. ¿Donde? En la parte sucia de una sala barrera antes de que el operario de dosificación lo recoja en la parte limpia de la sala barrera. En los dos primeros casos descritos anteriormente, la limpieza y desinfección del piping debe disponer del espacio necesario. Especial atención a los gadgets necesarios para el conexionando del tanque con la linea.

UTILLAJE

Formato de la línea de dosificación: bombas, guías, alimentadores de tapones y cápsulas, feeder bowls.
Mangueras de conexionado de producto y de gases de inertización o presurización.
Tools para el operario.

Estos componentes nos llegan limpios y en doble bolsa que descontaminaremos o eliminaremos en la sala barrera. También es posible que la barrera sea un elemento que reduzca la carga contaminante que llega de fuera tipo airlock. Debe quedar claro que limpio no significa desinfectado.

MATERIAL ENVASADO

Los frascos, tapones y cápsulas deben entrar limpios y con la separación necesaria para el acceso a la sala. Todo el tratamiento y el cambio de palé se realizan fuera de la sala de dosificación. Atención al tamaño, distancia y accesibilidad de los alimentadores de frascos, tapones y cápsulas, que son uno de los más frecuentes focos de contaminación.

ELEMENTOS DE TRANSPORTE

Las carretillas, carritos y otros elementos de transporte no entran nunca entre salas de distinta clasificación. Debe realizarse el intercambio en las salas barrera. (Figura 4)

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EVACUACIÓN SEGÚN PLAN DE EMERGENCIA

En algunas ocasiones, cada vez menos, se obvia en el diseño la evacuación del personal y las situaciones de emergencia. Al proteger el producto lo alejamos del exterior mediante salas, puertas enclavadas y todas las barreras que hemos descrito en anteriores apartados. Esto dificulta la evacuación del operador y debe tenerse en cuenta con los desbloqueos de puertas y acciones automáticas necesarias. Es importante también la formación de este personal en el Plan de Emergencia de la compañía.

CRITERIOS DE DISEÑO DIMENSIONABLES

Una vez hemos resuelto los subconjuntos de nuestro diagrama de Venn, debemos tener en cuenta en este tipo de salas estos sencillos criterios de diseño:

Dimensiones de las salas. Muchas contaminaciones proceden del poco espacio que existe para la realización de las operaciones en las salas críticas, como pueden ser la sala de dosificación o el vestuario. Datos como el tamaño del lote final, tamaño de material de acondicionado, personal necesario y la velocidad de la línea nos darán las dimensiones ideales. Existen modelos de cálculo, como el de Guerchet, que son de mucha utilidad en salas polivalentes.
Ubicación de los componentes de control sonda de P, contador de partículas, sonda de T y HR.
Ubicación y facilidad de comprensión de la señalética. En las salas existen determinados sistemas de comunicación que interactúan con el operador para informarle del estado en que se encuentran el producto, la máquina, la sala o la seguridad. Debe ser visible, interactuable y comprensible para el operario.
En el caso de vestuario se debe impulsar el aire teniendo en cuenta que el flujo debe ir de la zona limpia (filtración HEPA del techo) a la zona sucia (ubicación del retorno).
Criterio de Barrera comentado anteriormente. Separar la zona limpia de la zona sucia por algún método sencillo. Esta separación debe ser física y rígida, como el caso del banco de los vestuarios. Puede ser física y flexible, como las lamas de las cabinas de pesadas o de muestreo. Puede indicarse con un cambio de color en el pavimento o una línea. Puede no estar marcada pero el personal está formado y conoce donde debe colocar el material y como debe operar con él.
En la máquina el carenado, el RAB o el isolator, dependiendo del producto a dosificar, son la barrera.
Impedir el libre paso del personal, de materiales y de medios de transporte de unas zonas a otras.
Generar dobles vías de paso para entrar y para salir.
Publicar el plano de flujos de personas, materiales, producto, herramientas, formatos, visita externas y las zonas de intercambio dentro de las salas.
Tratar el material que va a entrar a la zona de acuerdo a la clase donde se va a envasar: limpieza, esterilización, descontaminación.
Tratamiento del final de lote: reporte de lote de la línea, de la maquina auxiliar y de los servicios. Por otra parte, debe definirse la operación para sacar el lote acabado y el material que va a ir a destrucción o de vuelta al almacén de acondicionado.
Tratamiento de setup de línea. Desmontaje y montaje del formato y conexionado de mangueras y filtros.
Buscar el worst case no significa buscar el sitio donde la muestra tiene muchas posibilidades de salir contaminada. En algunos casos, se muestrea en un lugar que no influye para nada en el proceso. Por ejemplo, en el retorno de la zona sucia del vestuario donde no necesitamos buena calidad de aire, ¿por dónde van a salir las partículas que lleva consigo el operador? En estos casos los resultados de las analíticas son, con frecuencia, malos, generando investigaciones innecesarias mientras la zona crítica no se trata con la atención debida. En este caso, la zona importante a muestrear es la que da a la entrada de la sala de dosificación.
Todas las salas deben ser observables exteriormente mediante ventanales o por cámaras, enfocando a producto y/o proceso.

CONCLUSIONES

Estudie su instalación actual y la que tiene en mente. Empiece el diseño de diagrama de Veen en un Din A3 en blanco con la única limitación de que su lápiz tenga punta y que su goma de borrar sea lo suficientemente grande. Piense en sus subconjuntos. Ahora mire sus OOS y encontrará la mayoría de las Root Causes.

A las preguntas previas al diseño, deberá añadir las suyas. Usted conoce mejor que nadie su instalación.